印品墨色平均、颜色鲜艳纯粹是包装产质量量的根本请求，而印刷色差则是印刷产质量量的常见问题。综观印刷工艺过程，产生印刷色差的缘由是多方面的，有工艺技术上的不良要素，也有原资料方面的缘由。所以，正确认识和理解这些印刷条件与墨色之间的关系，对精确控制印刷墨色质量，避免印刷色差的产生，具有非常重要的意义。
一、油墨不良惹起的印刷色差
工艺状况标明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时，只要以适度而又平均的印刷墨层，才干较好地保证印品的墨色质量，并有效避免印刷粘脏毛病的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易惹起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色的平均。但若印刷墨层偏薄及油墨稀薄渡过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。
另—‘方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运转时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐步升高，其粘度电将相应降落，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不分歧而构成色差。所以，凋墨时必需充沛思索到这些要素，要依据气候温度情况和印刷机器特性，调整适宜的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的时机，使印刷墨色取得相对的稳定。但在实践印刷过程中，油墨粘度降落是不可防止的，常常刚开印的印品墨色较浓，随后便逐步淡化，这样，可经过恰当调整传墨铁辊的转动角度，逐步增加输墨量，使前后印刷的墨色根本坚持分歧。
分配间色和复色油墨时，应尽量防止用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷虽因比重差别大而使墨斗里的油墨,产生"分层"(即沉淀与悬浮)现象形成印刷色差.为坚持油墨的连续,平均传送,应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。
此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少后，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为防止这种状况发作，消费中还应留意常给墨斗加墨，使墨斗中一直坚持一定量的油墨。为避免油墨稀薄度变异过于凶猛而影响印品墨色的平衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不宜偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨呈现淡化现象。
二、压力不适惹起的印刷色差
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版外表不可能是绝对平整的，纸张外表也不可防止存在细微的凹凸状及厚薄不均状况，若印刷压力缺乏或不平均时，印刷墨层就容易呈现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的根底上，即请求印版面与承印物和包衬外表都到达比拟平的条件，才干以较薄的墨层经过平衡印刷压力的作用，使印品上取得较平均的墨色。
当印刷压力缺乏或不平均时，包衬体与印版面存有接触不良状况时，则需经过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不只会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品呈现粘脏质量问题。所以，避免印刷色差的产生，应把握好印刷“三平”的根本条件，并采用平均而又恒定的压力停止印刷。
假如是用凸版工艺(采用圆压平或平压平型机器)印刷大面积的图版产品，最好要采用金属性的底垫资料，这样，其资料平整度和巩固性较好，印刷压力比拟稳定，有利于避免压力变异惹起的印刷色差。
三 墨辊不良惹起的印刷色差
平版,凸版等印刷工艺,印品能否取得平均的墨色,胶辊的质量有着至关重要的作用.承印彩色印刷晶的机器上，普通装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和外表光亮度如何，很大水平上决议了印品墨色质量。
若着墨辊的弹性差、粘性缺乏、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光亮度差等状况存在时，印刷过程中就容易形成刷墨不平均或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不分歧。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才干确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨坚持根本分歧。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊停止清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以肃清，以保证油墨的平均传送，避免印刷色差的产生。
另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，普通自动印刷机设有几组的串墨安装，以完成平均的输墨。但是，假如胶辊与串墨铁辊存有接触不良状况，势必形成传墨不充沛、不平均，使印品横向版面墨色呈现浓淡不均况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间到达平均的接触情况，调整后可采川5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间停止抽拉检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。
此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到平均、充足的油墨涂布量，并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调得过低时，版面上的油墨层将被刮到印版拖梢部位，形成印品墨色前淡后深的色差现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又平均的接触状态，只要精确调整好着墨辊与版面间的接触位置，才干确保印晶墨色的平均分歧。
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