UV胶印油墨由于印刷适性与传统油墨有较大的差距，所以按照传统胶印工艺进行印刷操作时，常存在油墨附着力不够、油墨乳化严重、滴墨拉墨、油墨固化干燥不完全、色序安排不妥当等问题，下面就对上述问题进行一定分析和探讨，以寻求一套适合UV胶印的工艺控制参数。

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油墨附着力不够

由于薄膜、合成纸、金属、塑料等承印物的渗透性都很差，对油墨的吸附力较弱，即使UV固化后，油墨附着力也很差，印刷质量不高。为了提高油墨附着力，通常通过对材料做表面处理。一般要使UV胶印油墨能在这些承印物上较好附承，表面能要求在40dyne或以上，印刷前须检查承印物的表面能情况，当采用电晕出来时包装设计，要了解电晕处理时效性，电晕处理一周后会自动退化，如须再用就得重新进行电晕处理，否则就会影响固化干燥和墨层附着牢度。

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油墨乳化严重

用UV胶印油墨进行铝箔卡纸印刷时，开印时《中国印刷蓝皮书》，有时发现印刷网点周边有点发毛，图文不清楚；这主要是由于水墨不平衡引起的。UV油墨与油性油墨相比，墨斗对UV胶印油墨的供给较慢，同时印刷墨层较薄，造成油墨较严重的乳化光盘印刷，乳化的油墨就会堆积于着墨辊且残留于版面和橡皮布上，造成图文不清楚。润版液浓度及环境温度，也会对油墨乳化产生较大的影响。降低印刷速度，把印刷速度控制在5000-8000印/小时，并重新配置润版液地图印刷，将异丙醇浓度控制在11-13%、导电率为1800-1900uS/cm，pH值为5.6-6，温度为5-10℃，能较好控制UV胶印油墨乳化。

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滴墨与拉墨现象

UV胶印油墨虽然本身黏度大、流动性差，但在室温偏高或湿度过低的情况下艾司科，经过印刷机长时间高速运转，油墨黏度会大幅度变小，流动性增强，容易产生飞散的墨滴，出现滴墨现象。当油墨乳化过于严重时印后工艺，UV胶印油墨中的水份会影响紫外线辐射能的通过率，从而降低结膜强度，有时虽然油墨固化了，但固化墨膜中里仍有水分，一经磨擦或用胶粘带粘图纹时数字出版，就会发现墨层被拉掉，出现拉墨现象。

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油墨固化干燥不完全

UV胶印时，有时为了提高UV印刷品颜色饱和度，印刷压力较大，墨层较厚耗材，网点增大严重，就会加剧油墨固化难度，为了保证色彩还原性，只能维持较大的印刷压力。此时，仍需要适度降低印刷速度包装贸易，将印刷速度和UV油墨的固化干燥相匹配；速度慢，紫外光照射时间相对长，从而使油墨彻底固化，实际使用中发现将印刷速度控制6000~7000张/时，固化效果较好。调节UV灯管和承印物之间的距离出版，加大UV光照射强度，也能加快油墨固化；另外要考虑油墨乳化对油墨固化的影响。

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色序安排不妥当

UV胶印一般在印刷时，承印物上的墨层较薄，当需要比较厚实的墨层时，印品难以达到预期的复制效果。当进行四色叠印时裁切，使用常规的印刷色序黑、青、品、黄色序时，当黑墨占了印刷大部分面积后，青、品红、黄的着墨力很低，总墨量不够，造成颜色不饱和。考虑到油墨的叠印率因素包装材料，一般先印刷墨量较小的颜色，最后印墨量较大的黑色，这样就可以让着墨量达到最高，色彩更加饱满。要特别注意黑墨的印刷浓度，有时为了提高印刷厚实感的而过度增加黑墨量利通，紫外线一般容易透过品红墨和黄墨，却很难透过青墨和黑墨，从而造成四色墨整体固化不好，附着性不好，甚至造成背面蹭脏。

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